大深圆桶模具构造的安排与预设

 　　成型零件的设计该模具结构简单，塑件的型腔由定模板3、定模镶件2、动模板7及动模镶件6所组成。轴承安装在动模镶件6上，结合现有的注塑设备，该模具为1模1腔。考虑到圆桶的整体质量和外观要求，模具的浇注系统采用直接浇口从圆桶外侧面的中心高度大壁厚处（轴承镶件附近）进料。这样可以保证塑料熔料在成型过程中能均匀地填充到模具的型腔中。

　　根据该制件的结构特点，其分型面可以有两处选择：一处位于圆桶的底部；另一处位于圆桶高度中间轴承镶件位置。两处都可以作为分型面，但是考虑到模具加工的难易程度，这里选择第二套方案。这样有利于注射前轴承镶件的固定，也有利于冷却道和浇注口的设计。的顶杆布置均匀分布在12个肋板之间。材料选用65Mn，硬度为HRC52－56。其工作方式为：注射机的顶出机构推动推板11运动，推板带动顶杆9向前运动，来推出圆桶制件，完成圆桶的脱模。在合模时，通过复位杆19来复位　为保证圆桶外圆柱面的圆跳动公差要求，防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量，合理设置冷却水路是非常重要的。该型腔由定模板3、定模镶件2、动模板7及动模镶件6所组成，塑件外表面全部与定模板和动模板接触，所以对定模板和动模板的冷却是主要的，同时对流道也应加强冷却。故对定模板和动模板设计了双层循环冷却水道。所示，这样的结构设计可使模具得到充分的冷却，且模温均匀稳定，塑料（）制件的收缩性好。

　　次试模时产品留在定模内，当时我们认为是定模部分的筋槽抛光不够，因为根据包紧力的理论估算，产品应该留在动模内。经抛光后第二次试模，产品仍留在定模，在此我们判定可能是产品脱模斜度不够，因此我们又分别把定模板3和动模板7的型腔部分单边加大0.5°。再次试模，问题有所改善但不稳定，产品卡在定模的次数还较多，无法进行正常的批量生产。如果此时再加大模具的脱模斜度，会造成后加工的浪费，而且在进浇口位置可能造成因胶厚过大而无法成形。于是我们采取关闭定模板3的冷却水道，利用动定模型腔内的塑料的冷却速度不同，造成收缩包紧力不同，以便顺利脱模。运用这一方法，在以后的生产中没有出现产品卡在定模里的现象。

　　在注塑生产实际中，经常出现产品卡在定模里脱不出来的现象。除了改进模具结构和修改成型工艺参数外，不妨试试关闭前模冷却水的办法，可能会得到意想不到的效果。同时需要说明的是，由于前后模的冷却速度不同会造成产品变形，在产品要求较高时要慎用。
来源：中国模具网

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