铝合金铸造模具技术与程序

 　　铸件特点分析导体铸件，材质为ZL114A.高900 mm，大直径560 mm，净重113 kg，平均厚壁40 mm，上下共有10个导电板，要求组织致密、导电性能良好。内腔要求表面光滑，不能有尖角，确保绝缘强度。铸件要求在0. 5 MPa的气压下不能漏气，所以铸件即要达到气密性要求，又要达到导电性能要求。

　　低压铸造工艺分析和模具结构设计分模方法选择根据铸件结构，采用金属外形与砂芯相结合的方式，内腔由砂芯形成，外壁由模具形成，八角型导电板中间由金属芯形成。下模设置芯座定。

　　铸件壁厚调整铸件的圆筒立壁外表面下部加工量大于上部加工309低压铸造2007年中国压铸、挤压铸造、上模架2.左上模3.型芯4.左下模5.砂芯6.右下模7.右上模8.下模9.浇口套量，形成自顶向下顺序凝固。使铸件上部组织致密，提高铸件气密性。

　　浇注系统设计低压铸造采用底铸式浇注系统较好，但本铸件的厚大部位并不在下面，浇道开在铸件下面不利于利用压力补缩。根据实际生产试验，内浇道采用阶梯式浇注系统。层内浇道开在型腔底部，保证金属液自下而上平稳充型；第二层内浇道开在底平面处，正对热节，并在砂芯内设暗冒口，有利于对热节部分进行补浇道设计及补缩原理模具壁厚确定模具壁厚确定要确保模具强度和模具热容量，确保激冷能力。因为铸件壁厚为40 mm，选取模具壁厚为铸件的两倍，即80 mm，经校核强度可以满足需要。

　　低压铸造工艺参数铸件的低压铸造工艺参数可根据计算公式结合生产实践确定。生产应用效果铝合金导体采用金属型低压铸造后表面质量有了很大改观，生产效率大大提高，由原来的2人1班生产1件提高到2人1班生产8件，生产效率提高了8倍，清理工时由每件16 h减少到每件2 h，缩减到原来的1 /8，工艺出品率由原来的65提高到目前的98，产品合格率由原来的78提高到目前的96.
来源：中国模具网

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