模具车间管理要求的探索

 　　产品的工件加工由若干道加工工序组成，加工路径和各工序的加工时间已知，此外，生产调度必须满足如下的约束条件工件的工序之间有次序约束，各工序必须在它前面的工序加工完毕后才能开始加工，每道工序必须在指定的设备上加工，同一时刻每台设备只能加工一个工件，各层部件的装配必须在它的所有下层工件加工完成之后方可进行，设计生产调度优先规则的目标为小化平均延期时间往甘，规则短作业时间优先规则式犯，叮可使工件平均流通时间短，而且当生产负荷大时，可减少平均延期时间，然而，当考虑设备的日可用时间约束时，规则有一定的不足，设某一自动设备在基准时间福二点，有加工时间各为，小时的个工件等待，设作业者下午点下班，如果按叮规则，选工件后的不叨点，则应选择工件，然而，这比选择工件或设备的夜间时间利用率下降，为此，本文提出了对设备占有时间小的工序赋予高优先值的规则，这里设备占有时间指工件加工时间和因作业者的不在而在设备中等待卸载的时间之合，如图所示，在知改二点，工件，虽然加工时不同，但它们的设备占有时间都是小时，而工件为小时，按规则由工序、可任意选择其中一个，此外，与叮规则不同的是，规则属于动态规则，尹规则按规则，在夜间时间结束加工的所有工件的设备占有时间相等，具有等优先值。

　　此时，如果选择加工时间大的工件而不是任意选择其中一个工件，将会提高自动设备的夜时间运载率，为此，提出了价一月，规则，即对设备占有时间小的工件斌予高优先值，如果同时存在多个工件具有高优先值，规则规则是为了大化自动设备的夜间时间运载率而提出的，该规则首先判断是否有在正常上班时间内能完工的工件，如果有则按计算优先值，否则对夜间时间利用率大的工序斌予高优先值，如果按规则，则应选择夜间时间利用率为的工序，在自动手控设备混合的生产线上述规则表示为拼尹和，表示为手控设备，表示为自动设备，即在手控设备按规则而在自动设备按所选规则来计算优先值，考虑组装特性的组合规则以上提出的规则没有考虑和反映产品的交货期和组装特性，在装配车间问题中，作业交货期早优先规则，规则可使平均延期时间小，按规则应优先加工交货期紧的产品的工件，如果多个工件的产品交货期相同，则任意选择其中一个，本文将与上面所提出的规则相结合，提出了一盯和一盯两个组合规则，提出规则在所有设备优先加工或装配产品交货期紧的零部件，如果有多个零部件具有相同的高优先值，则手控设备按、自动机器按一叮，或优先加工零部件，仿真实验与分析建立仿真实验模型在注塑()模具制造现场收集并整理了模具的规格和结构、工件的类型、加工路径和工序加工时间的数据，并以此为基础设置了数据生成的基准，设订单的发生间隔呈指数分布，各部件的加工路径已知，利用均匀分布生成各工序的加工时间，生产线由六个加工单元和一个组装单元来构成，所有加工单元配备两台并列机器，其中两个加工单元配有自动设备，而剩余的加工单元由手控设备组成。

　　装配由手工完成，一次只能装配一个模具，将无延迟调度方法与本文所考虑的生产特征相结合，开发了模具生产系统仿真调度程，利用均匀分布了一拼，料设置模具的交货期，其中为模具的生产投人时间协各为平均流程时间和其标准偏差和拼通过预备实验求得，作为比较规则采用了早期研究中的、一和巴咫撤规则，实验设计通过基于规则的预备实验生成了瓶颈日负荷率各为，的两组数据，各组包含个数据文件，为免受系统初始状态的影响，设仿真稳定时间为血一即为天，并进行了共年时间的仿真实验，瓶颈日负荷率为时，在整个仿真时间段生成的模具数约为仪减个、部件数为仪个、工序数为实验分析针对表中的各评价指标，表列出了各优先调度规则的回仿真实验平均值，通过和多元比较检定被确认无显著差异的优先调度规则之间用连接符相连，通过分析表实验数据可以得到如下的结果一尸和一对所有评价指标无显著差异，而一和一对平均流通时间、瓶颈日负荷率为时的兀、无显著差异，对评价指标也显示较为满意的结果，而且当瓶颈负荷率为、评价指标为时，该规则甚至与相比显示出更好的结果，然而，该规则对尸口益评价指标显示非常差，其原因分析为，该规则欠缺产品的加工进程的协调，造成部分工件在某加工单元上的极大延迟，终使得相应产品装配操作的严重推迟，这种现象随生产负荷的增加更为严重，一田规则在评价度盈与一相比显示出好的结果，然而，因该规则没有考虑交货期因素，对与交货期相关的评价指标显示较差的结果。

　　本文以装配车间为研究对象，对设备具有日可用时间制约的生产线提出了为提高自动设备利用率而设计的规则，通过仿真实验分析可知，和价几，规用对自动和手控设备，不仅具有规则的长处，而且又能提高自动设备的日利用率，因此，可期望在自动手控设备混合的一般作业车间问题缩短平均流动时间和减少在制造品，同时，考虑了装配车间的装配特性的产品的交货期，将上述规则与规则相结合，提出了一和一规则。
来源：中国模具网

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